当今天下塑料质料及其制品的应用已涉及到各行各业、、、方方面面、、、以至每一个家庭，，越来越多的企业人士加入到塑料制品的生产与销售中来。。关于塑料制品该选用何种着色剂也成为塑胶行业人士的讨论话题。。
自己作为塑料行业的从业职员，，积十几年来使用、、、制造色母粒的履历，，谈一些体会，，以供偕行商讨。。
1 塑料着色剂的种类
塑料着色剂的种类，，以其物理形态共分为四种：粉状着色剂—色粉；糊状着色剂—色浆；液状着色剂；固状着色剂—色母。。其中，，普遍应用的是粉状着色剂和固状着色剂。。因此，，关于其它二种着色剂本文不作讨论。。
2 种种着色剂的特点
2．1 色粉着色的特点
直接用色粉（颜料或染料）添加适量粉状助剂对塑料粒子举行着色的要领，，又称干法着色。。
其优点是疏散性好、、、本钱低，，可小批量操作。。由于它省却了其它着色剂，，如色母、、、色浆等加工历程中人力物力的消耗，，因而本钱低，，生意双方不受量的限制。。制造色母不可能做1～2kg，，但色粉可以凭证需要恣意指定质量，，配制十分利便。。使用色粉着色，，与其它造粒着色相比，，加工的树脂少履历一次降解历程，，有利于镌汰塑料制品的老化，，增添其使用寿命。。但最大弱点是颜料在运输、、、仓储、、、称量、、、混和历程中会飞扬，，爆发污染，，严重影响事情情形。。随着环�！！�、、、企业ISO 9000指标等要求，，色粉着色越来越受到局限，，但关于特特效果的着色，，接纳色粉直接混淆着色具有一些色母着色达不到的效果。。举例来说：一些耐热性差、、、怕剪切的颜料粉制成色母，，由于其接受高温的时间长，，而在色母加工装备中受剪切作用的时间长，，着色效果会显着削弱，，如珠光色粉、、、荧光粉、、、夜光粉。。用珠光色粉制成色母再着色塑料，，比直接用珠光粉混入塑料着色，，其珠光效果要削弱10％左右，，且注塑产品还容易爆发流线状疤痕和接缝。。我们在制造这类色母时，，均接纳响应步伐，，尽可能地镌汰色母在加工历程中受热的温度、、、时间及受剪切的程度（不必双螺杆造粒机，，而用单螺杆造粒机等）。。干法着色另一个令用户头疼的问题是挤出机的料斗不易洗濯。。用以着色的色粉在白油等湿润剂的作用下，，沾附上料筒内壁（以致螺杆上）。。当需要换料时，，洗濯料筒便成了现场操作工的难题，，费时费料，，事倍功半，，而使用色母着色就没有这个问题。。
另外，，使用色粉着色，，由于颜料粉匀称漫衍在需着色的树脂中，，以是其疏散性较好，，这个结论只能针对注塑产品，，特殊是厚壁产品而言，，关于吹膜、、、纺丝类产品则另当别论。。由于色粉一般都没举行过预处理，，当其混于树脂后，，仅靠从挤出机进料口、、、螺杆、、、至出料口这么一段距离以及这么短的塑化混适时间，，要使颜料粉的分子与被着色的颜料分子很好地携起手来——充分连系，，是完全不可包管的，，会有“夹生”征象爆发。。但这种“夹生”征象在厚壁产品中会被掩饰掉，，在吹膜、、、纺丝产品中就显而易见。。以是后者的着色要领仍以色母为主。。除此以外，，色粉因生产厂商的生产日期、、、批号的差别，，统一牌号的色粉也保存着一定的色差，，纵然用户坚持用统一配方，，但在加工历程中很难做到批与批之间的注塑产品的颜色一致性，，而色母在生产历程中可以通过中途取样、、、磨练、、、调理来填补每批色粉的色差，，相对来说，，色母对颜色的重复性显着优于色粉。。
正由于色粉用于塑料制品的着色有种种局限，，受到了其它着色剂的挑战，，但由于生产成内情对较低，，定色、、、配色不受量的限制，，关于开展中国家的中小企业、、、私人企业来说，，要想加入强烈的市场竞争，，使用色粉有其一定的经济性，，特殊是一些色样简单、、、产量大、、、对着色要求不高的产品，，如PVC门窗、、、EVA鞋底等，，照旧青睐于它，，因而色粉着色剂无法完全退出舞台。。
2．2 色母着色特点为了战胜色粉着色的种种误差，，提高塑料制品的质量，，随着塑料工业的一直开展，，塑料树脂种类、、、助剂种类、、、塑料制品加工装备及工艺的一直立异、、、突破，，塑料着色的另一途径——色母粒着色已被普遍接纳，，色母粒着色手艺也在应用与实践中一直获得提高。。所谓色母粒，，即接纳某种工艺与响应装备，，在助剂的作用下，，将颜料（或染料）混入载体，，通过加热、、、塑化、、、搅拌、、、剪切作用，，最终使颜料粉的分子与载体树脂的分子充分地连系起来，，再制成与树脂颗粒相似巨细的颗粒。。我们将这种高浓度着色剂称为色母粒，，其作用与“糖精”相似，，使用时，，只需在要着色的树脂中添加较小的比例（1％～4％），，就能抵达着色树脂的目的。。与色粉着色相比，，色母粒着色有以下显着的优点：
（1）改善了由于色粉飞扬带来的情形污染问题，，使用历程中换色容易，，不必对挤出机料斗举行特别的洗濯，，倍感利便。。
（2）针对性强，，配色准确。。由于色母制造工厂在制造历程中已针对适用树脂的性能，，合理地选择了颜料（染料）、、、助剂、、、加工装备、、、加工工艺，，对生产历程中差别批号的色粉可能带来的色差，，实时举行修正、、、补色，，出厂时再举行磨练，，因此，，可以包管相同牌号的色母，，前后两批颜色坚持相对的稳固。。
（3）与成批树脂干法染色造�：笤偃ブ扑芗啾�，，使用色母可以镌汰塑料制品经二次加工后所造成的树脂性能老化，，有利于塑料制品使用寿命的提高。。使用色母最大的优点是：在加工历程中，，颜料在助剂的作用下，，色母粒经由充分混炼与载体树脂完全连系。。在使用时，，按一定的比例置于待加工的树脂中，，色母很快地进入角色，，与该树脂认“亲家”。。亲和力——相容性显着优于色粉着色，，因此，，关于生产薄膜与纺丝制品的厂家来说，，更能体会到。。虽然，，色母粒着色也有其局限性，，由于添加量少，，塑料制品的加工时间短，，受挤出机螺杆长径比的限制，，色母疏散性往往不如色粉。。多了一次制造历程，，染色本钱也肯定高于色粉着色。。色母中的载体与需着色树脂的性能有差别时，，塑料制品外貌经常会泛起未疏散点、、、色斑、、、花纹，，以是，，色母的使用因其相容性及疏散性而受到限制。。
3 通用色母和专用色母的选择
正由于色母粒着色比色粉着色有着许多的优越性，，随着塑料制品加工工业的开展，，特殊是众多合资企业的建设及出口产品对着色要求的提高，，色母粒着色逐渐占主导职位，，就色母粒的适用性分类，，它可分为通用色母与专用色母。。
3．1 专用色母
在生产制造色母粒时，，选用与欲着色树脂相同的树脂作为载体，，加入高浓度的颜料（染料），，在助剂的作用下，，经加温、、、塑化、、、混炼、、、挤出造粒，，制成专门适合于该种树脂的染色剂，，称为专用色母。。专用色母的浓度可高可低，，一般添加量在1％～4％之间。。</DIV>
3．2 通用色母
通用色母（也有人称之为“万能色母”）与专用色母主要区别在于：通用色母虽然也用某种树脂作载体，，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色，，因此称之为通用色母。。
所谓通用色母，，一般接纳以下几个步伐（有的制造工厂爽性不必树脂作载体，，而所有用高熔点的丙烯蜡作载体）：首先选用低熔点、、、高融体指数的树脂作为通用色母的载体，，如PE或EVA；其次，，色母粒中颜料粉比率尽可能的高，，因此通用色母肯定是高浓度色母，，在注塑制品中使用量一般是1％。。由于色母中差别介质载体十分少（扣除助剂因素，，一般在20％左右），，当它再以1％的比例稀释于欲着色的树脂中时，，该塑料制品内所含的差别树脂的含量：0.2kg／100＝2g／kg。。为了使通用色母能与被着色的其它种类的树脂连系好（亲和性好），，我们在通用色母中还接纳了其它步伐，，如多加入特殊作用的偶联剂、、、延伸密炼时间等，，这些都有利于提高通用色母的普遍适用性。。
3．3 选择原则 事实选用何种色母为宜？？？是否通用色母最妥？？？让我们从制造工厂、、、经销商、、、用户以及经济效益、、、利便与否、、、制品效果等几方面来举行剖析。。
从制造工厂来讲：为了生产通用色母必需选用耐热品级较高的、、、适用面广的颜料，，而颜料粉耐温品级到了某个程度后，，每提高10℃～20℃，，颜料的本钱却要上升50％～100％。。当用某种耐高温的颜料制成的通用色母，，用于高熔点树脂着色时，，是物当其用，，而用于LDPE这样低熔点的树指，，提高的却是剩余价值。。再例如：一些染料可以适用于ABS、、、HIPS一些硬塑料的着色，，且着色力强，，不会迁徙，，本钱低，，可用它做成的色母基础不可用于聚乙烯的制品中，，由于它会严重迁徙，，通用色母粒就无法选用它作染料。。正由于通用色母强调的是通用，，它要为其它树脂着想，，以是其用料就受到了限制，，生产本钱肯定增添，，销售使用本钱也随之增添，，但并非绝对，，有时关于有些用户来说，，使用通用色母的本钱反而会下降，，这是由于用专用色母的使用比为1∶25，，而用通用色母的使用比为1∶100，，则1kg通用色母可抵4kg的专用色母，，制造厂生产色母加工本钱费，，每千克在5～10元（装备、、、色母质量、、、色母品种、、、治理水平差别而异）。。少购3kg的色母，，其加工本钱就由制造厂为用户节约了，，以是纵然通用色母单位的售价较高，，由于用量镌汰，，折算成每吨树脂的着色费，，反而比使用专用色母自制。。一些远方的经销商及用户往往接待通用色母，，除了可节约几千元／吨的运费外，，使用利便也是一个因素。。一些中小企业接的订单，，树脂品种多，， 生产历程中需一直替换树脂，，在对着色要求不十分严酷的情形下，，这时，，购置通用色母，，其普遍适用性的优点就充分显露出来了。。除此以外，，少进一些品种的色母，，既镌汰了库存量，，又易于销售；而站在色母制造厂的角度来说，，在市场竞争强烈、、、订单缺乏的情形下，，希望多生产些专用色母，，不但可节约质料本钱，，并且可多赚些加工费。。从着色效果来剖析：由于差别的树脂在着色历程中，，其“吃颜色”的程度纷歧样，，相同添加量在差别的树脂中，，着色效果会纷歧样，，有时差别还很大。。如ABS、、、HIPS其“吃色力”就很厉害，，且流动性差。。此时，，用通用色母就很难抵达预定效果，，反过来，，通用色母的普遍适用性，，虽然其载体树脂与被着色树脂不相容情形可以忽略，，但不即是完全不保存。。生产与使用通用色母的单位都有一定的压力，，各个环节稍有失慎，，“隐性”问题就会酿成“显性”问题。。除上面所述的着色偏色外，，由于添加比率小，，疏散性相对差些，，塑料制品外貌易泛起花纹、、、色斑、、、色点，，仍至因料种反面而引起脆皮等征象，，特殊是对大面积、、、薄壁形状又重大的塑件更要引起注重，，这时尽可能接纳专用色母，，且选择浓度低的色母，，以增添添加量来提高其疏散性（可选择1∶20、、、1∶10的专用色母）。。
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